Лазерная центровка валов с помощью высокоточных измерительных систем с использованием калиброванного подкладочного материала — это процесс коррекции положения осей вращающихся элементов механизма относительно друг друга в соответствии с требуемыми нормами и допусками.

Агрегат регулируется в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Несоосность может быть параллельной, угловой, или комбинацией обеих.

Наше предприятие использует лазерное оборудование для центровки валов электрических машин. Оно является наиболее точным по сравнению с другими способами проверки.

РАБОТА ОБОРУДОВАНИЯ С НЕСООСНОСТЬЮ ВАЛОВ МОЖЕТ ПРИВЕСТИ К:

• повышенному уровню вибрации и шума электрической машины
• нагреву подшипников
• вытеканию смазки
• повреждению несущих конструкций, обрыву анкерных болтов
• преждевременному выходу из строя муфтового соединения, подшипниковых узлов, корпусных сальниковых уплотнений
• выпуску некачественной продукции
• аварийной остановке механизма, линии, завода
• незапланированному простою предприятия

ПРОВЕДЕНИЕ РАБОТ ПО ЛАЗЕРНОЙ ЦЕНТРОВКЕ ВАЛОВ ВКЛЮЧАЕТ В СЕБЯ:

1. Сбор и анализ технической информации об оборудовании:
• наименование и технологический номер агрегатов;
• кинематическая схема агрегатов;
• номинальная скорость вращения роторов агрегатов;
• наличие ограничений для установки измерительной системы;
• допуски по несоосности от производителя оборудования.
2. Проведение замеров на оборудовании (определение величин несоосности):
• установка измерительных модулей, выбор метода замера и проведение измерений в различных направлениях;
• проверка наличия механической незакрепленности («мягкой лапы»);
• определение величин несоосности;
• общая оценка результатов замеров;
• принятие решения о проведении центровки.
3. Проведение центровки валов:
• определение величины угловой несоосности и параллельного смещения валов;
• определение наличия механической незакрепленности («мягкой лапы»);
• устранение механической незакрепленности («мягкой лапы»);
• регулировка положения агрегатов в вертикальном направлении до получения значений угловой несоосности и параллельного смещения в пределах требуемых допусков;
• регулировка положения агрегатов в горизонтальном направлении до получения значений угловой несоосности и параллельного смещения в пределах требуемых допусков;
• проведение повторного замера для подтверждения результата.
4. Составление отчета:
• обозначение цели работ;
• краткое описание процесса выполненных работ;
• подготовка и предоставление графического материала (фотографии, схемы взаиморасположения агрегатов);
• приведение численных результатов проведения центровки;
• предоставление заключения по выполненным работам;
• выработка рекомендаций;
• заверка отчета печатью и подписями исполнителей работ.

Консультация по телефону: Старший мастер - Синица Владимир Петрович - +375 29 165-97-59